射线检测

2025-03-31 微析研究院 金属无损检测

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射线检测是一种常用的金属无损检测方法，通过X射线或γ射线穿透材料，利用其对不同缺陷的衰减差异成像，识别内部结构异常。该技术适用于焊缝、铸件、锻件等金属材料，可检测气孔、夹渣、裂纹等缺陷，具有非破坏性、结果直观等特点，广泛应用于航空航天、石油化工、压力容器等领域，为产品质量和安全性提供关键保障。

射线检测项目介绍

射线检测基于射线穿透材料时因密度差异产生不同吸收的原理，通过成像设备记录缺陷形态。

主要用于检测金属材料内部体积型缺陷（如气孔、缩孔）和面积型缺陷（如裂纹、未熔合）。

检测精度高，可识别毫米级缺陷，并提供永久性影像记录，便于复验和追溯。

射线检测项目种类

常规X射线检测：适用于中小型工件，分辨率较高。

γ射线检测：用于厚壁构件（＞50mm）或野外作业，穿透力更强。

数字射线检测（DR）：实时成像，效率高，支持图像增强处理。

计算机断层扫描（CT）：三维成像，适用于复杂结构精密分析。

射线检测所需样品

金属焊接接头（需去除表面飞溅物和氧化皮）

铸造件（表面需清洁，避免不规则几何形状影响成像）

锻造件（重点关注应力集中区域）

管道环焊缝（检测前需拆除保温层等覆盖物）

射线检测方法步骤

1、确定检测工艺参数（射线源能量、焦距、曝光时间）

2、布置射线源、工件、成像板相对位置

3、设置防护措施并实施曝光

4、处理成像介质（胶片或数字传感器）

5、影像评定（按标准分级缺陷）

6、出具检测报告（含缺陷定位、定量、定性分析）

射线检测依据标准

GB/T 3323-2019 金属熔化焊焊接接头射线照相

NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测 第2部分：射线检测

ISO 17636-1:2013 焊缝的无损检测-射线检测

ASME BPVC Section V Article 2 锅炉压力容器规范

EN 1435:2022 焊接接头射线检测

ASTM E94-21 射线检测标准指南

GB/T 12605-2008 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相方法

ISO 10675-1:2016 焊缝无损检测验收等级

AS 2177.1-2019 铸钢件射线检测

JIS Z 3104:2019 钢焊缝射线检测方法

射线检测服务周期

常规检测：1-3个工作日（含报告出具）

大型构件/现场检测：根据工程量协商确定

加急服务：可缩短至8小时（需额外收费）

射线检测应用场景

压力容器制造验收（封头焊缝、接管角焊缝）

油气管道环焊缝质量监控

航空航天发动机叶片内部缺陷检测

核电设备在役检测（蒸汽发生器传热管）

轨道交通轮轴铸件内部完整性验证